Hartowanie... czym sie różni?

2005-02-22 11:36:35, kania_ pisze:
a mozesz podac wykres temperatura/czas dla tego hartowania?

Jesli juz sie cos skrzywi to szlifowanie raczej nic tu nie pomoze, dotyczy to hartowania objetosciowego, czyli hartowania calego przedmiotu,

Walek po hartowaniu, odpuszczaniu i azotowaniu szlifuje sie ale jest to zwiazane z budowa powstalej warstwy, tzn pierwsza warstwa jest krucha i nie tak twarda, jak ta lezaca niceo nizej.

Cytat:


andoria zrezygnowala z tej obrobki na rzecz azotowanie .gdzie to obrobiony wal jest azotowany.



No to jest przyklad kiedy pisze sie o czyms, o czym nie ma sie pojecia... Jesli nie wiesz, przedmioty azotowane sa uprzednio hartowane i odpuszczane...

Azotowanie NITREG® jest procesem azotowania gazowego z pełną kontrolą potencjału azotowego. Daje to w efekcie możliwość uzyskiwania warstw o kontrolowanym składzie. Proces NITREG® w odróżnieniu do procesów standardowych azotowania gazowego umożliwia sterowanie parametrami twardości, grubości strefy dyfuzyjnej czy strefy wydzieleń.
Proces NITREG® jest przeprowadzany w wysoko zaawansowanych technologicznie piecach produkcji NITREX METAL Co. (Kanada) .

Zalety procesu NITREG®:

*pełna kontrola parametrów procesu,
*niezawodność i powtarzalność wyników,
*zminimalizowanie odkształceń,
*eliminacja szlifowania kruchej białej warstwy,
* lepsze własności użytkowe, dzięki kontrolowanemu stężeniu azotu w warstwie.

Technologia ta wykorzystywana jest w różnych gałęziach przemysłu takich jak:
*przemysł motoryzacyjny i maszynowy,
*przemysł tworzyw sztucznych,
*przemysł lotniczy i zbrojeniowy,
*przemysł narzędziowy,
* elektronika i elektrotechnika.

W procesie NITREG® istnieje możliwość azotowania praktycznie wszystkich stopów żelaza

Azotowanie plazmowe zapewnia:

*uzyskanie twardych, nieporowatych i nieutlenionych warstw,
*możliwość azotowania detali wykonanych na gotowo, bez późniejszego szlifowania,
*zmniejszenie do minimum odkształceń i naprężeń detali dzięki powolnemu dogrzewaniu i studzeniu wsadu z piecem,
* możliwość uzyskania warstw na stalach trudnoazotujących się.
Parametry uzyskiwanych warstw azotowanych zależą od składu chemicznego i stanu obróbki cieplnej obrabianego materiału. Uwzględniane są indywidualne potrzeby zamawiającego usługę azotowania, wynikające z obciążeń eksploatacyjnych detalu.

Proces NITREG - ONC®, jest nowoczesną kombinacją kontrolowanego procesu azotowania gazowego NITREG® i dodatkowego utleniania (oksydacji) w końcowej fazie procesu z nasyceniem powierzchni inhibitorem korozji. Dzięki temu uzyskujemy na powierzchni detali jednocześnie bardzo wysoką odporność na ścieranie oraz korozję.

Proces ten obejmuje trzy różne fazy:

1. Azotowanie kontrolowane NITREG® z automatyczną kontrolą potencjału azotowego zapewnia możliwość tworzenia warstwy azotowanej o określonej grubości tzw. "białej warstwy", składzie fazowym i powierzchniowej koncentracji azotu;
2. ONC® . W końcowym etapie procesu azotowania przeprowadzany jest proces utleniania (oksydacji). Powstała warstwa ma ciemno granatową lub czarną barwę, która jest porządana w wielu aplikacjach
3. CORR-CHECKÔ- jest procesem nanoszenia inhibitora korozji, który w znaczny sposób podwyższa odporność korozyjną warstwy.

Obróbka ta wykorzystywana jest do pokrywania:

* form do gumy,
* elementów form odlewniczych do odlewania aluminium,
* elementów konstrukcyjnych dla górnictwa i przemysłu maszynowego (tłoczyska siłowników, wały, wałki uzębione i in.),
* elementów konstrukcyjnych dla motoryzacji (tłoczki hamulcowe, prowadnice foteli, tłoczyska sprężyn gazowych),
* ementów broni.

Proces hartowania stali narzędziowych w piecach próżniowych z chłodzeniem w sprężonym azocie ( maksymalne ciśnienie 10 bar) polega na wielostopniowym nagrzewaniu wsadu z kontrolą temperatury termoparami giętkimi umieszczonymi we wsadzie. Następnie przeprowadza się hartowanie sprężonym azotem z możliwością sterowania dynamiką chłodzenia. Proces chłodzenia umożliwia przeprowadzenie martemperingu lub hartowania izotermicznego.

Przewaga chłodzenia w sprężonym azocie w porównaniu do oleju polega na znacznym ograniczeniu odkształceń i wyeliminowaniem pęknięć hartowniczych. Stosując mniejsze prędkości chłodzenia lub przystanek izotermiczny w celu wyrównania temperatur powierzchni i rdzenia narzędzi o bardzo skomplikowanych kształtach lub dużych wymiarach i grubościach ścian uzyskuje się znacznie lepsze wyniki w jednorodności struktury i rozkładzie naprężeń.

W trakcie całego procesu obróbki w piecach próżniowych kontrolowana jest temperatura w środku jak i na powierzchni elementów za pomocą termopar wewnętrznych (wsadowych). Daje to pełną kontrolę procesu podgrzewu i austenityzacji w całym przekroju obrabianych detali. Pozwala to na uzyskanie równomiernego rozkładu twardości w całym elemencie obrabianym i optymalnej struktury materiału.

Proces ten gwarantuje całkowitą eliminację odwęglenia czy nawęglenia na powierzchni detali.

HARTOWANIE I ODPUSZCZANIE PRÓŻNIOWE W JEDYM CYKLU:

* elementów do form odlewniczych i innych narzędzi ze stali do pracy na gorąco,
* narzędzi tłocznych i wykrojników ze stali wysokostopowych do pracy na zimno,
* narzędzi skrawających ze stali szybkotnących,
* narzędzi i elementów konstrukcyjnych ze stali nierdzewnych martenzytycznych o ograniczonym przekroju,
* przesycanie stali nierdzewnych austenitycznych typu 18/8,
* wyżarzanie wszystkich rodzajów st

Nawęglanie i węgloazotowanie gazowe wraz z hartowaniem w oleju stali stopowych niskowęglowych jest procesem, który zapewnia uzyskanie wysokiej twardości na powierzchni ( 58-62 HRC) i miękkiego rdzenia obrabianych detali. Dzięki temu uzyskujemy wysoką odporność na ścieranie i jednocześnie elastyczność obrabianych cieplnie elementów.

Proces prowadzony jest w piecach poziomych, atmosferowych, komorowych wyposażonych w przedsionek z wanną hartowniczą. Dzięki temu proces nawęglania i chłodzenia w oleju odbywa się bez dostępu powietrza i detale nie podlegają odwęgleniu i utlenianiu.

Kontrola potencjału węglowego w piecach jest prowadzona za pomocą sondy tlenowej, która pozwala na uzyskanie dużej dokładności i powtarzalności nawęglonej warstwy jak i optymalnego rozkładu twardości w tej warstwie.

Obróbka cieplno-chemiczna nawęglania gazowego ma szerokie zastosowanie w przemyśle samochodowym i maszynowym ( np. na koła zębate, wały, sworznie, tuleje itp.).

2005-02-23 10:11:23, PG pisze:
to przecierz stawialem pytania po to zebys mi na nie odpowiedzial a nie poto zebys sie zemnie nasmiewal podpieram sie cytatami bo tyle juz wiem a chcialbym wiecej i to co jest w necie jest troche sprzeczne z twoja wypowiedzia. np obrobka po azotowaniu

*uzyskanie twardych, nieporowatych i nieutlenionych warstw

*eliminacja szlifowania kruchej białej warstwy

Proces hartowania stali narzędziowych w piecach próżniowych z chłodzeniem w sprężonym azocie

Nawęglanie i węgloazotowanie gazowe wraz z hartowaniem w oleju stali stopowych niskowęglowych

parametry uzyskiwanych warstw azotowanych zależą od składu chemicznego i stanu obróbki cieplnej obrabianego materiału.

naprezenia powierzchniowe nie powoduja skrzywienia materialu a szczegulnie walka np fi30mm l=500mm????????

walki rozrzadu sa hartowane powierzchniowo cale. metode hartowania "punktowego" stosuje sie przy regeneracji walka.

Hartowanie powierzchniowe (indukcyjne)
Nagrzewanie elementów odbywa się indukowanym prądem elektrycznym w przedmiocie obrabianym przez zmienne pole magnetyczne, a następnie szybkim ochłodzeniu przez zanurzenie w wodnym ośrodku chłodzącym lub przez natrysk.

Do nagrzewania stosowane są generatory średniej (10 kHz) i wysokiej (440 kHz) częstotliwości.

Proces stosowany do hartowania wałów korbowych, wałków rozrządu, osi dźwigni, wieńców zębatych i elementów drobnych typu śruby itp.

awęglanie i węgloazotowanie
Procesy przebiegają w gazowych ośrodkach nawęglających i węgloazotujących. Mają na celu uzyskanie twardej, odpornej na ścieranie warstwy powierzchniowej (po hartowaniu), przy zachowaniu ciągliwego rdzenia. Głębokość nawęglania 0,5-2,0 mm, węgloazotowania 0,1-0,6 mm.

# W/w obróbka prowadzona jest w z zakresie temperatur 800-950 °C w elektrycznych piecach wgłębnych i komorowych z atmosferą regulowaną: piece wgłębne typu Pegat-950 (Ø pieca-770 mm, H-1220 mm), maksymalna masa wsadu z oprzyrządowaniem 800 kg.
# piece komorowe typu TFQ-4EM (L-910 mm, S-610 mm, H-460mm), maksymalna masa wsadu z oprzyrządowaniem 350 kg.
# piece komorowe typu Pekat 1.1 (L-950 mm, S-600 mm, H-450 mm), maksymalna masa wsadu z oprzyrządowaniem 280 kg.

Procesy stosowane do elementów typu: wałki rozrządu, osie dźwigni, koła zębate, sworznie, śruby, kołki itp.